在現代化生產(chǎn)加工過(guò)程中，企業(yè)對零件的加工精度和加工效率提出了越來(lái)越高的要求，也對三軸轉臺的檢測能力和檢測效率提出了更高的標準。旋轉零件是生產(chǎn)過(guò)程中常見(jiàn)的一種零件。如果不使用高精度轉臺，而僅使用三坐標測量機進(jìn)行檢測，由于零件上均勻分布的元件分度和零件夾緊方案的限制，檢測會(huì )很困難。雖然可以達到檢測預期，但其檢測效率難以滿(mǎn)足生產(chǎn)周期要求。

在保證測量精度的前提下，三坐標測量機與三軸轉臺聯(lián)動(dòng)，可以提高旋轉部件的檢測效率。

1、檢測效率問(wèn)題。

旋轉件的結構特點(diǎn)：分布均勻，孔洞多，有些幾何元素不易測量。由于精度要求非常高，所以在測量元素時(shí)對采樣點(diǎn)的數量有嚴格的要求。

在旋轉工件的測量過(guò)程中，如果使用高精度轉臺的旋轉測頭進(jìn)行測量，需要驗證不同的角度，準備時(shí)間長(cháng)。旋轉探頭座固有的旋轉“盲區”給測量帶來(lái)一定的困難，測量效率低。由于不同分度下測量底座的精度限制，零件上一些特殊角度的孔也難以測量。以上諸多因素使得上述方案無(wú)法滿(mǎn)足實(shí)際測試需求。

因此，在制定測量計劃時(shí)，不僅要保證高精度轉臺一次完成所有測量部件和測量精度，還要保證工件的檢測效率，避免影響生產(chǎn)周期。使用高精度轉盤(pán)，減少對測針角度的需求，節省準備時(shí)間；高精度轉臺的定位優(yōu)勢，可實(shí)現蓋環(huán)360度無(wú)“盲點(diǎn)”測量。

2、測量計劃

設計要求零件在嚴酷的狀態(tài)下進(jìn)行測量，裝夾也會(huì )影響測量結果。需要測量高精度轉臺蓋環(huán)凹槽的寬度、直徑等要素。有些凹槽是測量基準，因此需要盡可能在一次裝夾中完成所有元件的測量，以消除二次裝夾和定位造成的誤差。

三軸轉臺是一種分度精度高的角度定位系統。內部圓形光柵系統實(shí)現高分度和細分。在軟件指令的控制下，可實(shí)現任意指標定位，滿(mǎn)足測量要求。

采用三軸轉臺的測量方案只需驗證，無(wú)需手寫(xiě)筆，轉臺即可滿(mǎn)足測量要求，大大提高了測量高效的。